เทคโนโลยีการเคลือบอิเล็กโทรโฟเรติกถูกนํามาใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมการเคลือบของจีน ลักษณะของสีอิเล็กโทรโฟเรติกอยู่ที่กระบวนการเคลือบด้วยไฟฟ้า แม้ว่าการเคลือบประเภทต่างๆ และเงื่อนไขกระบวนการก่อสร้างจะนําไปสู่ผลลัพธ์ที่แตกต่างกัน แต่โดยทั่วไปแล้ว เมื่อเทียบกับวิธีการเคลือบแบบแช่ จะมีลักษณะดังต่อไปนี้:

(1) คุณภาพของฟิล์มที่ได้จากการสะสมด้วยไฟฟ้าเป็นสัดส่วนโดยประมาณกับปริมาณไฟฟ้าที่ส่งผ่าน ดังนั้นปริมาณการสะสมของสารเคลือบจึงสามารถปรับได้โดยการเพิ่มหรือลดปริมาณไฟฟ้า

(2) การเคลือบด้วยไฟฟ้าสามารถรับฟิล์มที่ค่อนข้างสม่ําเสมอบนขอบคมหรือมุมของวัตถุที่มีรูปร่างซับซ้อนตะเข็บเชื่อมและพื้นผิวทั้งด้านในและด้านนอกของตัวรูปทรงกล่องช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการป้องกันการกัดกร่อนได้อย่างมีนัยสําคัญ

(3) ปริมาณน้ําของฟิล์มไฟฟ้าต่ํามากก่อนการอบแห้ง ไม่ละลายในน้ํา ไม่ไหล และมีแนวโน้มที่จะเกิดข้อบกพร่องของฟิล์มน้อยกว่า เช่น หยดน้ํา การวิ่ง และรอยเมื่อยล้า นอกจากนี้ยังหลีกเลี่ยงปรากฏการณ์การล้างก๊าซตัวทําละลายที่มักเกิดขึ้นในกระบวนการอบแห้งของฟิล์มเคลือบแบบแช่ (ภายในชิ้นส่วนรูปกล่องหรือรูปท่อ) และสามารถลดระยะเวลาการอบแห้งล่วงหน้าสําหรับการระเหยของน้ําได้อย่างมาก

(4) เนื่องจากการสะสมทิศทางของอนุภาคโพลีเมอร์ที่มีประจุลบภายใต้สนามไฟฟ้าฟิล์มไฟฟ้าจึงมีความต้านทานต่อน้ําที่ดีเยี่ยมและการยึดเกาะสูงกว่าวิธีการก่อสร้างอื่น ๆ

(5) สารละลายสีที่ใช้ในการเคลือบด้วยไฟฟ้ามีความเข้มข้นและความหนืดต่ําดังนั้นวัตถุจึงใช้สีน้อยลงเนื่องจากการแช่ โดยเฉพาะอย่างยิ่งหลังจากการใช้เทคโนโลยี ultrafiltration ในการเคลือบด้วยไฟฟ้าอัตราการใช้สีสามารถเข้าใกล้ 100%

(6) คล้ายกับการสร้างสีน้ําทั่วไปการเคลือบด้วยไฟฟ้าช่วยลดความเสี่ยงจากไฟไหม้และพิษจากเบนซิน

แม้ว่าการเคลือบอิเล็กโทรโฟเรติกจะมีข้อได้เปรียบที่ชัดเจนเหนือวิธีการเคลือบอื่น ๆ เนื่องจากความเป็นเอกลักษณ์ของวิธีการเคลือบอิเล็กโทรโฟเรติกสาเหตุและวิธีการป้องกันข้อบกพร่องของฟิล์มแม้ว่าจะคล้ายกับข้อบกพร่องของฟิล์มทั่วไปก็แตกต่างกันและข้อบกพร่องบางอย่างเป็นเอกลักษณ์ของการเคลือบอิเล็กโทรโฟเรติก ต่อไปนี้จะแนะนําข้อบกพร่องของฟิล์มทั่วไปในการเคลือบอิเล็กโทรโฟเรติกสาเหตุและวิธีการป้องกัน:

1. อนุภาค

อนุภาคเป็นอนุภาคแข็งที่หยาบเมื่อสัมผัส (หรือมองเห็นได้ด้วยตาเปล่า) บนพื้นผิวของฟิล์มอิเล็กโทรโฟเรติกหลังการอบแห้ง ซึ่งเป็นข้อบกพร่องที่เสี่ยงมากที่สุดในกระบวนการเคลือบ

สาเหตุ:

(1) ตะกอน มวลรวม หรือสิ่งแปลกปลอมอื่นๆ ในสารละลายอ่างอิเล็กโทรโฟเรติก โดยมีการกรองไม่ดี

(2) น้ํายาล้างหลังอิเล็กโทรโฟรีซิสสกปรกหรือความเข้มข้นของสีสูงเกินไปในน้ําล้าง

(3) ชิ้นงานที่ไม่สะอาดเข้าสู่อ่างอิเล็กโทรโฟเรติกการซักไม่สมบูรณ์หลังจากฟอสเฟต

(4) สภาพแวดล้อมที่สกปรกในพื้นที่ผลิตสารเคลือบและสารปนเปื้อนจํานวนมากในเตาอบแห้ง

วิธีการป้องกัน:

(1) ลดปริมาณฝุ่นเสริมสร้างการกรองของสารละลายอาบน้ําอิเล็กโทรโฟเรติก สารละลายสีหมุนเวียนทั้งหมดควรกรองอย่างเต็มที่ผ่านถุงกรองที่มีความแม่นยํา 25μm เสริมสร้างการกวนเพื่อป้องกันการตกตะกอนกําจัด "มุมตาย" และชิ้นส่วนโลหะที่เปิดเผยในถังและควบคุมค่า pH และสารด่างอย่างเคร่งครัดเพื่อป้องกันการตกตะกอนและการรวมตัวของเรซิน

(2) ปรับปรุงความสะอาดของน้ําหลังการล้างรักษาปริมาณของแข็งของน้ําล้างหลังอิเล็กโทรโฟรีซิสให้ต่ําที่สุดและรักษาการเติมน้ําล้นจากถังด้านหลังไปยังถังด้านหน้า ควรกรองน้ํายาทําความสะอาดเพื่อลดฟอง

(3) ทําความสะอาดเตาอบแห้ง ตรวจสอบแผ่นกรองอากาศ และตรวจสอบระบบสมดุลและการรั่วไหลของอากาศ

(4) เสริมสร้างการซักหลังฟอสเฟตเพื่อขจัดคราบฟอสเฟตบนพื้นผิวชิ้นงาน ตรวจสอบว่าตัวกรองของถังล้างหมุนเวียนน้ําปราศจากไอออนถูกปิดกั้นหรือไม่เพื่อป้องกันมลพิษทุติยภูมิของพื้นผิววัตถุที่เคลือบ

(5) รักษาพื้นที่การผลิตเคลือบให้สะอาด ระบายออกให้สะอาดระหว่างอ่างฟอสเฟตและอิเล็กโทรโฟเรติก ตลอดจนหลังอิเล็กโทรโฟรีซิส (ก่อนเข้าสู่เตาอบแห้ง) และตรวจสอบและกําจัดแหล่งกําเนิดฝุ่นในอากาศ

2. หลุมอุกกาบาต (อ่างล้างจาน)

หลุมอุกกาบาตเป็นหลุมรูปภูเขา ไฟ ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางปกติ 0.5-3.0 มม. เกิดจากฝุ่น น้ํามัน ฯลฯ เกาะติดกับพื้นผิวของวัตถุที่เคลือบ ฟิล์มฟอสเฟต หรือฟิล์มอิเล็กโทรโฟเรติกเปียก หรือผสมอนุภาคที่เข้ากันไม่ได้กับการเคลือบอิเล็กโทรโฟเรติกในฟิล์ม ซึ่งกลายเป็นศูนย์กลางของหลุมอุกกาบาตและทําให้การไหลไม่สม่ําเสมอในระยะเริ่มต้นของการอบแห้ง ผู้ที่เปิดเผยพื้นผิวเรียกว่าหลุมอุกกาบาต และผู้ที่ไม่เปิดเผยพื้นผิวเรียกว่าอ่างล้างจาน

สาเหตุ:

(1) สิ่งแปลกปลอม (น้ํามันฝุ่น) ผสมในสารละลายอาบน้ําโดยมีน้ํามันลอยอยู่บนพื้นผิวหรืออิมัลชันในสารละลายอาบน้ํา

(2) ชิ้นงานเคลือบที่ปนเปื้อนสิ่งแปลกปลอม (เช่น ฝุ่น น้ํามันหล่อลื่นที่ตกลงมาจากโซ่ลําเลียง ผงเหล็กมัน ฝุ่นสีทับหน้า น้ํามันในอากาศอัดสําหรับการอบแห้ง)

(3) การล้างไขมันไม่ดีในการปรับสภาพด้วยน้ํามันบนฟิล์มฟอสเฟต

(4) สิ่งแปลกปลอม (น้ํามันฝุ่น) ผสมในน้ํายาล้างหลังอิเล็กโทรโฟเรซิส ความบริสุทธิ์ของน้ําบริสุทธิ์ไม่ดี

(5) เตาอบแห้งหรือน้ํามันที่ไม่สะอาดในอากาศหมุนเวียน

(6) ความไม่สมดุลของอัตราส่วนเม็ดสีต่อสารยึดเกาะในสารละลายอาบน้ํา

(7) การละลายสีหรือเรซินที่เติมได้ไม่ดี (อนุภาคที่ไม่ละลายน้ํา)

วิธีการป้องกัน:

(1) ติดตั้งถุงกรองขจัดน้ํามันในระบบหมุนเวียนสารละลายอาบน้ําเพื่อขจัดสิ่งปนเปื้อน

(2) รักษาสภาพแวดล้อมการเคลือบให้สะอาด โซ่ลําเลียงและอุปกรณ์ติดตั้งควรสะอาด และอากาศอัดที่ใช้ควรปราศจากน้ํามัน เพื่อป้องกันไม่ให้ฝุ่น ละอองสีหน้า และน้ํามันตกลงบนชิ้นงานที่เคลือบ ไม่อนุญาตให้ชิ้นงานเคลือบด้วยน้ํามันและฝุ่นเข้าไปในอ่างอิเล็กโทรโฟเรติก ตั้งค่าพาร์ติชัน

(3) เสริมสร้างกระบวนการล้างไขมันในการปรับสภาพเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีมลพิษบนฟิล์มฟอสเฟต

(4) รักษาคุณภาพน้ําของการล้างหลังอิเล็กโทรโฟรีซิส เสริมสร้างการกรองน้ํายาล้าง และตั้งทางเดินกันฝุ่นตั้งแต่การล้างไปยังเตาอบแห้ง

(5) รักษาเตาอบแห้งและลมร้อนหมุนเวียนให้สะอาด และหลีกเลี่ยงการให้ความร้อนเริ่มต้นเร็วเกินไป

(6) รักษาอัตราส่วนเม็ดสีต่อสารยึดเกาะที่ถูกต้องและปริมาณตัวทําละลายในอ่างอิเล็กโทรโฟเรติก

(7) ผัดให้เข้ากันเมื่อเติมสีใหม่เพื่อให้แน่ใจว่ามีการละลายและการทําให้เป็นกลางได้ดี และกรองออก

3. รูเข็ม

รูเข็มหมายถึงหลุมเล็ก ๆ คล้ายเข็มบนฟิล์ม ซึ่งแตกต่างจากหลุมอุกกาบาตตรงที่โดยทั่วไปแล้วจะมีสิ่งแปลกปลอมเป็นแกนกลางของหลุม โดยมีฟิล์มโดยรอบ 堆积凸起 (สะสมและยกขึ้น)

สาเหตุ:

(1) รูเข็มละลายซ้ํา: ฟิล์มเปียกที่เคลือบบนพื้นผิวชิ้นงานจะถูกละลายอีกครั้งเนื่องจากการล้างหลังอิเล็กโทรโฟรีซิสล่าช้าส่งผลให้เกิดรูเข็ม

(2) รูเข็มแก๊ส: ฟองอากาศมากเกินไปที่เกิดจากอิเล็กโทรไลซิสที่รุนแรงระหว่างอิเล็กโทรโฟรีซิสที่มีการปล่อยฟองอากาศไม่ดี รูเข็มปรากฏขึ้นเนื่องจากการแตกของฟองอากาศฟิล์มระหว่างการอบแห้งที่เกิดจากอุณหภูมิของสารละลายในอ่างต่ําเกินไปหรือการกวนไม่เพียงพอ

(3) รูเข็มแบบขั้นบันไดระหว่างการเข้าถังชาร์จ: เกิดขึ้นในกรณีที่รุนแรงของข้อบกพร่องของขั้นตอนระหว่างการเข้าถังที่ชาร์จ โดยรูเข็มเผยให้เห็นพื้นผิวตามแนวทแยงมุมของทางเข้าถัง นอกจากนี้ รูเข็มฟองจะเกิดขึ้นเมื่อฟองอากาศติดอยู่ในฟิล์มเนื่องจากการเปียกของพื้นผิววัตถุไม่ดีโดยสารละลายอ่างระหว่างการเข้าถังที่ชาร์จ หรือโฟมบนพื้นผิวของสารละลายอ่างยึดติดกับพื้นผิวชิ้นงาน ซึ่งมีแนวโน้มที่จะเกิดขึ้นที่ส่วนล่างของชิ้นงานที่เคลือบ

วิธีการป้องกัน:

(1) ล้างพื้นผิวชิ้นงานทันทีด้วยสารละลายอัลตราฟิลเตรชั่น (UF) (หรือน้ําบริสุทธิ์) หลังจากการก่อตัวของฟิล์มเพื่อกําจัดรูเข็มที่ละลายซ้ํา

(2) ควบคุมความเข้มข้นของไอออนเจือปนในสารละลายสีระหว่างการเคลือบอิเล็กโทรโฟเรติกทดสอบเนื้อหาของไอออนต่างๆในถังอย่างสม่ําเสมอและปล่อย ultrafiltrate หากเกินมาตรฐาน ควบคุมโซลูชันขั้วภายในข้อกําหนดด้วย รูเข็มมีแนวโน้มที่จะเกิดขึ้นเมื่อฟิล์มฟอสเฟตมีความพรุนสูง ดังนั้นจึงควรสังเกตอุณหภูมิที่ระบุในกระบวนการ (โดยทั่วไป 28–30°C สําหรับอิเล็กโทรโฟรีซิสแคโทดิก)

(3) เพื่อกําจัดรูเข็มแบบขั้นบันไดระหว่างการเข้าถังชาร์จตรวจสอบให้แน่ใจว่าอัตราการไหลของพื้นผิวสารละลายอาบน้ํามากกว่า 0.2 ม./วินาทีเพื่อขจัดโฟมที่สะสม ป้องกันความเร็วโซ่ลําเลียงต่ําเกินไประหว่างการเข้าถังที่ชาร์จ

(4) ในการกําจัดรูเข็มซักผ้าก่อนอื่นให้แน่ใจว่าฟิล์มมีอิเล็กโทรออสโมซิสที่ดีควบคุมปริมาณตัวทําละลาย (ไม่สูงเกินไป) และปริมาณไอออนเจือปนในถังและรับฟิล์มหนาแน่น แรงดันน้ําล้างไม่ควรเกิน 0.15MPa

4. ฟิล์มบาง

ความหนาของฟิล์มบนพื้นผิวชิ้นงานหลังจากการเคลือบและการอบแห้งจะต่ํากว่าความหนาของกระบวนการที่ระบุ

สาเหตุ:

(1) ปริมาณของแข็งในสารละลายอาบน้ําต่ําเกินไป

(2) แรงดันไฟฟ้าต่ําเกินไปหรือเวลาในการเคลือบสั้นเกินไปในอ่างอิเล็กโทรโฟเรติก

(3) อุณหภูมิสารละลายอาบน้ําต่ํากว่าช่วงที่กําหนดของกระบวนการ

(4) ปริมาณตัวทําละลายอินทรีย์ต่ําเกินไปในสารละลายอาบน้ํา

(5) อายุของสารละลายอาบน้ําส่งผลให้ความต้านทานฟิล์มเปียกสูงเกินไปและการนําสารละลายในอ่างต่ํา

(6) การสัมผัสไม่ดีหรือการสูญเสียแผ่นการนําไฟฟ้า anolyte ต่ํา

(7) เวลาในการล้างสารละลาย UF นานเกินไปหลังจากอิเล็กโทรโฟรีซิสทําให้เกิดการละลายซ้ํา

(8) ค่า pH ของสารละลายอาบน้ําต่ําเกินไป

วิธีการป้องกัน:

(1) รักษาปริมาณของแข็งให้อยู่ในช่วงกระบวนการที่กําหนดโดยควรควบคุมความผันผวนภายใน ±0.5%

(2) ปรับแรงดันไฟฟ้าเคลือบและเวลาให้อยู่ในช่วงที่เหมาะสม

(3) ทําความสะอาดเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนอย่างสม่ําเสมอตรวจสอบการอุดตันและตรวจสอบให้แน่ใจว่าระบบทําความร้อนและตัวบ่งชี้อุณหภูมิอยู่ในสภาพดี ควบคุมอุณหภูมิสารละลายในอ่างภายในหรือที่ขีดจํากัดบนของช่วงที่กําหนดของกระบวนการ

(4) เพิ่มตัวควบคุมตัวทําละลายอินทรีย์เพื่อนําเนื้อหาไปยังช่วงที่กําหนดของกระบวนการ

(5) เร่งการต่ออายุสารละลายอาบน้ําหรือเพิ่มตัวควบคุมเพื่อปรับปรุงการนําไฟฟ้าของสารละลายอาบน้ําและลดความต้านทานของฟิล์มเปียก

(6) ตรวจสอบว่าเพลตเสียหาย (สึกกร่อน) หรือเกล็ดหรือไม่ทําความสะอาดและเปลี่ยนเพลตอย่างสม่ําเสมอปรับปรุงการนําไฟฟ้าของอะโนไลต์และให้แน่ใจว่ามีการจ่ายไฟที่ดีให้กับชิ้นงานที่เคลือบและทําความสะอาดอุปกรณ์ติดตั้งโดยไม่มีการสะสมของสี

(7) ลดระยะเวลาในการล้างสารละลาย UF เพื่อป้องกันการละลายซ้ํา

(8) เพิ่มสารเคลือบที่มีระดับการทําให้เป็นกลางต่ําเพื่อนําค่า pH ของสารละลายอาบน้ําไปให้อยู่ในช่วงที่กําหนดของกระบวนการ

5. ฟิล์มหนา

ความหนาของฟิล์มบนพื้นผิวชิ้นงานหลังจากการเคลือบและการอบแห้งเกินความหนาที่กําหนดของกระบวนการ

สาเหตุ:

(1) ปริมาณของแข็งสูงเกินไปในสารละลายอาบน้ํา

(2) อุณหภูมิสารละลายในอ่างสูงกว่าช่วงที่กําหนดของกระบวนการ

(3) แรงดันไฟฟ้าสูงเกินไประหว่างการเคลือบในอ่างอิเล็กโทรโฟเรติก

(4) เวลาในการเคลือบในอ่างอิเล็กโทรโฟเรติกนานเกินไป (เช่น การหยุดชะงักของการผลิตชั่วคราว)

(5) ปริมาณตัวทําละลายอินทรีย์สูงเกินไปในสารละลายอาบน้ํา

(6) การนําสารละลายอาบน้ําสูง

(7) การไหลเวียนรอบชิ้นงานไม่ดี

(8) อัตราส่วนแคโทด-แอโนดหรือการกระจายตําแหน่งแอโนดที่ไม่เหมาะสม

วิธีการป้องกัน:

(1) ปรับแรงดันไฟฟ้าให้อยู่ในช่วงกระบวนการที่ต้องการระหว่างการเคลือบอิเล็กโทรโฟเรติก

(2) ไม่เกินอุณหภูมิของสารละลายอาบน้ําที่ระบุโดยเฉพาะอย่างยิ่งสําหรับสีอิเล็กโทรโฟเรติกแบบ cathodic เนื่องจากอุณหภูมิสูงเกินไปจะส่งผลต่อความเสถียรของสารละลายอาบน้ํา รักษาอุณหภูมิของสารละลายในอ่างไว้ที่ขีดจํากัดล่างของช่วงที่กําหนดของกระบวนการ

(3) รักษาเนื้อหาที่เป็นของแข็งให้อยู่ในช่วงที่กําหนดของกระบวนการ ปริมาณของแข็งที่สูงเกินไปไม่เพียง แต่ทําให้เกิดฟิล์มหนา แต่ยังทําให้สี ( ดําเนินการ) ออกจากพื้นผิวมากขึ้นเพิ่มความยากในการล้างในภายหลัง

(4) ควบคุมเวลาในการเคลือบให้อยู่ในช่วงที่เหมาะสมและหลีกเลี่ยงการหยุดชะงักให้มากที่สุดในการผลิตอย่างต่อเนื่อง

(5) ควบคุมปริมาณตัวทําละลายอินทรีย์ในสารละลายอาบน้ําปล่อย ultrafiltrate เติมน้ําปราศจากไอออนและยืดเวลาการละลายเต็มของสารละลายอาบน้ําที่เตรียมใหม่

(6) ซ่อมปั๊ม ตัวกรอง และหัวฉีดอย่างทันท่วงทีหากอุดตัน ทําให้การไหลเวียนรอบชิ้นงานไม่ดี

(7) ปล่อย ultrafiltrate เติมน้ําปราศจากไอออนเพื่อลดปริมาณไอออนเจือปนในสารละลายอาบน้ํา

(8) ปรับอัตราส่วนขั้วบวกแคโทดและตําแหน่งการกระจายขั้วบวก

6. รอยหยดน้ําบนพื้นผิวชิ้นงาน

หลังจากการอบแห้งจะมีรอยหยดน้ําไม่สม่ําเสมอบนฟิล์มอิเล็กโทรโฟเรติกซึ่งเกิดจากหยดน้ําบนพื้นผิวฟิล์มที่เดือดระหว่างการอบแห้ง

สาเหตุ:

(1) หยดน้ําบนพื้นผิวฟิล์มอิเล็กโทรโฟเรติกก่อนการอบแห้งโดยมีหยดน้ําที่แนบมาหลังการซักไม่แห้ง (ความชื้นสูงเกินไปในพื้นที่การผลิต) หรือปลิวออก

(2) น้ํายาซักผ้าสะสมบนพื้นผิวชิ้นงานหลังการล้างด้วยไฟฟ้า

(3) หยดน้ําหยดจากอุปกรณ์ติดตั้งก่อนทําให้แห้ง

(4) ปริมาณการซักน้ําบริสุทธิ์ขั้นสุดท้ายไม่เพียงพอ

(5) ความต้านทานการหยดน้ําไม่ดีของฟิล์มอิเล็กโทรโฟเรติกที่ไม่แห้ง

(6) อุณหภูมิที่สูงขึ้นเร็วเกินไปหลังจากเข้าสู่เตาอบแห้งทําให้หยดน้ําระเหยอย่างรวดเร็ว

วิธีการป้องกัน:

(1) เป่าหยดน้ําออกก่อนทําให้แห้ง และปรับอุณหภูมิพื้นที่การผลิตเป็น 30–40°C

(2) เป่าน้ําที่สะสมอยู่บนตัวถังรถและอุปกรณ์ติดตั้งพร้อมกัน

(3) เป่าน้ําสะอาดที่สะสมออก หรือเปิดรูกระบวนการหรือเปลี่ยนวิธีการแขวนเพื่อแก้ปัญหาการสะสมของน้ําบนชิ้นงานที่เคลือบ

(4) จัดให้มีน้ําบริสุทธิ์ให้เพียงพอ

(5) ปรับพารามิเตอร์กระบวนการหรือองค์ประกอบการเคลือบเพื่อปรับปรุงความต้านทานการหยดน้ําของฟิล์มเปียก

(6) หลีกเลี่ยงการเพิ่มอุณหภูมิอย่างรวดเร็วเกินไปเมื่อเข้าสู่เตาอบแห้ง หรือเพิ่มการอุ่นเครื่อง (60–100°C, 10 นาที) เพื่อป้องกันไม่ให้หยดน้ําเดือดอย่างรวดเร็วที่อุณหภูมิสูงและทิ้งรอยไว้

7. การยึดเกาะของฟิล์มผิดปกติ

การนําไฟฟ้าที่ไม่สม่ําเสมอของพื้นผิววัตถุที่เคลือบหรือฟิล์มฟอสเฟตทําให้เกิดความหนาแน่นของกระแสไฟฟ้าเข้มข้นในบริเวณที่มีความต้านทานต่ําระหว่างการเคลือบอิเล็กโทรโฟเรติกทําให้เกิดการสะสมของฟิล์มในบริเวณเหล่านี้

สาเหตุ:

(1) การนําไฟฟ้าที่ไม่สม่ําเสมอของพื้นผิวชิ้นงานที่เคลือบซึ่งนําไปสู่ความหนาแน่นของกระแสไฟฟ้าในพื้นที่สูงเกินไป:

(1) มลพิษของฟิล์มฟอสเฟต (ลายนิ้วมือ รอยจุด สารตกค้างดอง)

(2) การปนเปื้อนของพื้นผิวชิ้นงาน (สนิมสีเหลืองสารทําความสะอาดฟลักซ์เชื่อม);

(3) กระบวนการปรับสภาพที่ผิดปกติ: การล้างไขมันไม่ดีการซักไม่เพียงพอน้ํายาล้างไขมันตกค้างและสารละลายฟอสเฟต จุดสนิมสีน้ําเงินหรือสีเหลืองบนฟิล์มฟอสเฟต

(2) การปนเปื้อนของไอออนเจือปนในถังการนําไฟฟ้าสูงเกินไปปริมาณตัวทําละลายอินทรีย์ต่ําเกินไปหรือปริมาณเถ้าในสารละลายอาบน้ํา

(3) แรงดันไฟฟ้าเคลือบและอุณหภูมิสารละลายในอ่างสูงเกินไปทําให้ฟิล์มเสียหาย

วิธีการป้องกัน:

(1) ควบคุมคุณภาพพื้นผิวของชิ้นงานที่เคลือบอย่างเคร่งครัดเพื่อไม่ให้เกิดสนิมและฟลักซ์เชื่อมตกค้าง

(2) ควบคุมเนื้อหาของไอออนเจือปนในสารละลายอาบน้ําอย่างเคร่งครัดเพื่อป้องกันการปนเปื้อน ปล่อย ultrafiltrate และเติมน้ําปราศจากไอออนเพื่อควบคุมปริมาณไอออนเจือปน เพิ่มสีวางหากปริมาณขี้เถ้าต่ําเกินไป

(3) ไม่เกินแรงดันไฟฟ้าเคลือบที่ระบุในกระบวนการในระหว่างการผลิตปกติโดยเฉพาะอย่างยิ่งควบคุมแรงดันไฟฟ้าเข้าถังชิ้นงานลดอุณหภูมิสารละลายในอ่างและหลีกเลี่ยงระยะห่างของอิเล็กโทรดที่สั้นเกินไป